21.07.2017


Herausforderungen bei der Kennzeichnung in der Lebensmittelproduktion

Ob Produktions-, Betriebs- oder Instandhaltungsleiter – wer die Verantwortung für den Produktionsprozess trägt, sieht sich im Hinblick auf die Produktkennzeichnung immer wieder neuen Anforderungen gegenüber: Neue Verpackungen und Produkte, wechselnde Verpackungsmaterialien sowie gesetzliche Änderungen in der Kennzeichnungspflicht sind nur der Gipfel des Eisbergs. Was kann passieren, wenn Lebensmittel gekennzeichnet werden? Und was sind die daraus folgenden Konsequenzen?

 

Alltägliche Anforderungen und Stolperfallen

 Schon im ganz normalen Produktionsalltag gibt es zahlreiche Risiken: ein plötzlicher Defekt an der Druckeinheit, veraltetes oder nicht zum Produkt bzw. der Verpackung passendes Verbrauchsmaterial für eine einwandfreie, leserliche Bedruckung sowie die Umgebungsbedingungen in der Produktion, wo es unter Umständen sehr heiß, kalt oder feucht sein kann. Zudem kommt insbesondere in der Lebensmittelindustrie auch immer häufiger ungelerntes Personal zum Einsatz, das den Drucker möglicherweise falsch bedient. Trotz all dieser permanent bestehenden Risiken muss der Kennzeichnungsprozess im Hinblick auf die Quote und die Prozesskosten reibungslos und effizient verlaufen. Und alle Waren müssen korrekt gekennzeichnet sein.

 

Unerwarteten Änderungen begegnen

 Die Flexibilität des Kennzeichnungsprozesses im Rahmen des gesamten Produktionsverfahrens ist genauso wichtig wie die gesicherte Kennzeichnung selbst. Das heißt, Änderungen müssen sich ohne längere Rüstzeiten, die den maschinellen Produktionsprozess ausbremsen, vornehmen lassen. Zu diesen Änderungen gehören die Verwendung von anderen Materialien oder Verpackungen sowie das „Einspielen“ neuer Produkte und Kunden mit ihren jeweiligen Druckanforderungen ins System, also das Aufsetzen eines komplett neuen Kennzeichnungsprozesses. Auch eine Aktualisierung der Gesetzeslage kann dazu führen, dass Verpackung, Druckbild, Druckverfahren und/oder Material zur Kennzeichnung der Lebensmittel verändert werden müssen. 

 

 

Direkte Folgen und langfristige Auswirkungen

 Defekte, Fehlbedienungen oder Rüst- und Umbauzeiten aufgrund von geänderten Anforderungen haben vor allem eines zur Folge: Die Maschine steht und produziert nicht weiter. Aber auch falsch gekennzeichnete Produkte sind eine nicht minder problematische Konsequenz: hoher Ausschuss, unnötiger Verbrauch von Material sowie zusätzliche Kosten für die Mehr- bzw. Nachproduktion. Das führt mitunter zu Lieferverzug, möglichen Schadensersatzansprüchen oder gar imageschädigenden Rückrufaktionen. Im schlimmsten Fall verliert das produzierende Unternehmen nicht nur seinen guten Ruf, sondern auch den betroffenen oder weitere Kunden. Der nächste Bedruckungsanbieter ist schließlich schnell gefunden. 

 

 

Schnell wieder auf Kurs 

 Um größeren Schaden abzuwenden, gilt es, den Fehler schnellstmöglich zu beheben und dafür zu sorgen, dass der Drucker zügig wieder einsatzbereit ist. Aber auch hier entstehen außerplanmäßige Kosten, etwa für die Anpassung der Druckeinheit, für die Reparatur oder gar für eine notwendige Ersatzmaschine. Je nachdem wie hoch der Zeit- und Planungsaufwand für die Umrüstung ist, kann die Produktion früher oder eben auch erst später wieder aufgenommen werden. Entscheidend ist jedoch nicht nur, dass der Prozess schnell wieder läuft, sondern dass die Anpassung bzw. Problemlösung auch zielführend und effizient ist. Nichts ist schlimmer, als wenn auf einen Produktionsstillstand aufgrund eines falschen Lösungsansatzes gleich der nächste Ausfall folgt. 

 

Persönliche Konsequenzen nicht unterschätzen

Die wirtschaftlichen Konsequenzen für den Produktionsbetrieb betreffen auch den Produktionsleiter persönlich: Ärger mit dem Vorgesetzten bzw. Geschäftsführer, ein darauffolgender Karriereknick oder unzählige Überstunden während der Krise, die dem Wohlbefinden und der Work-Life-Balance keineswegs zuträglich sind. 


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