18.10.2017


Ink Jet Druck in der Kosmetikindustrie

Weil es auf jede Minute ankommt: Herausforderung Lebensmittelkennzeichnung

Kein Unternehmen, das Lebensmittel produziert und/oder verpackt, kommt um einen Kennzeichnungsprozess herum. Die Bedruckung von Waren bzw. deren Verpackungen mit Codes, Chargennummern, Verfallsdaten etc. ist ein wichtiger Teilprozess in der Food-Supply-Chain. Nicht nur, weil sich dadurch die für Verbraucher relevanten Informationen direkt auf dem Produkt sichtbar machen lassen. Sondern auch, weil Produkte ohne korrekten Informationsaufdruck die Werkshalle nicht verlassen dürfen.

Die Lebensmittelindustrie ist eine sehr preissensible Branche: Um im Wettbewerb bestehen zu können, müssen Produktionsunternehmen fexibel auf Veränderungen im Konsumverhalten der Verbraucher, auf neue Produkte und Verpackungen sowie auf veränderte Kennzeichnungsvorschriften reagieren können. Technologisch sollte sich der Kennzeichnungsprozess bei Bedarf schnell und einfach anpassen lassen. Nur so ist eine reibungslose, effiziente – und im besten Fall auch innovative – Produktion möglich.

Der vorliegende Leitfaden bietet konkrete Hinweise, wie sich der Produktionsprozess im Hinblick auf die Lebensmittelkennzeichnung vorausschauend gestalten lässt und wo unter Umständen Stolperfallen liegen.

Produktkennzeichnung als Teilprozess der Lebensmittelproduktion

Für den einen sind es nur Striche oder beliebige Nummern auf der Verpackung. Für den anderen ist es eine Art Lebenslauf des Produkts, das er in seinen Händen hält. Dahinter steht ein komplexes Identifikationssystem, das ein Produkt von seinem Ursprungsort bis zum Endabnehmer oder Verbraucher über die gesamte Supply-Chain hinweg begleitet. Die Bedruckung variiert dabei von Herstellungs- und Verfallsdaten über Chargennummern bis hin zu komplexen Codes, die eine ganze Bandbreite an Informationen beinhalten. Mithilfe von Tinte, Prägung, Thermotransfer, Laser oder Etiketten ist es möglich, verschiedenste Druckbilder und Daten auf ein Produkt sowie auf seine Primär- oder Sekundärverpackung aufzubringen.

Den Kennzeichnungsprozess effizient und flexibel in den Produktionsprozess zu integrieren, stellt eine enorme Herausforderung für Lebensmittelhersteller dar. Dabei ist es eine Sache, Standzeiten in der Produktion aufgrund von Wartungsarbeiten oder Rüstzeiten auszugleichen. Das eigentliche Problem sind unerwartete Ereignisse, wie etwa Fehleingaben, Defekte an der Maschine, unsaubere Druckergebnisse etc., die den Kennzeichnungs- bzw. Produktionsprozess stören. Im schlimmsten Fall kommt es zu Produktionsausfällen oder gar zur fehlerhaften Auslieferung von Produkten. Solche Vorfälle können schwerwiegende Konsequenzen haben, wie beispielsweise den Verlust von Kunden. Dadurch entstehen nicht nur wirtschaftliche Schäden für das Unternehmen, sondern auch schnell Frust und Karriere-Rückschläge beim Produktionsleiter.

Wer die Verantwortung für den Produktionsprozess trägt, sieht sich im Hinblick auf die Produktkennzeichnung immer wieder neuen Anforderungen gegenüber: Neue Verpackungen und Produkte, wechselnde Verpackungsmaterialien sowie gesetzliche Änderungen in der Kennzeichnungspflicht sind nur der Gipfel des Eisbergs.

Der Kennzeichnungsprozess: Stolperfallen und Konsequenzen

Im Produktionsalltag gibt es zahlreiche Risiken im Bereich des Kennzeichnungsdrucks, die einen reibungslosen Ablauf gefährden: ein plötzlicher Defekt an der Druckeinheit, veraltetes oder nicht zum Produkt bzw. der Verpackung passendes Verbrauchsmaterial sowie ungünstige Produktionsbedingungen, beispielsweise große Hitze, Kälte und/oder eine hohe Luftfeuchtigkeit. Zudem kommt insbesondere in der Lebensmittelindustrie auch immer häufiger ungelerntes Personal zum Einsatz, das den Drucker möglicherweise falsch bedient. Trotz all dieser permanent bestehenden Risiken muss der Kennzeichnungsprozess im Hinblick auf Produktionsquote und Prozesskosten störungsfrei und effizient verlaufen.

Immer wieder etwas Neues

Änderungen jedweder Art müssen sich ohne längere Rüstzeiten, die den maschinellen Produktionsprozess ausbremsen, vornehmen lassen. Dazu gehören die Verwendung von anderen Materialien oder Verpackungen sowie das „Einspielen“ neuer Produkte und Kunden mit ihren jeweiligen Druckanforderungen ins System, also das Aufsetzen eines komplett neuen Kennzeichnungsprozesses. Auch eine Aktualisierung der Gesetzeslage kann dazu führen, dass Verpackung, Druckbild, Druckverfahren und/oder Material zur Kennzeichnung der Lebensmittel zu verändern sind. Beschließt ein Lebensmittelhersteller beispielsweise, sein Produkt ab sofort in Verpackungen aus beschichtetem Material anzubieten – anstatt wie bisher aus unbeschichteten Werkstoffen –, muss er nicht nur die Tinte wechseln, sondern auch die Druckeinheit neu einstellen.

Hilfe, die Maschine steht!

Defekte, Fehlbedienungen oder Rüst- und Umbauzeiten aufgrund von geänderten Anforderungen haben vor allem eines zur Folge: Die Maschine steht und produziert nicht weiter. Aber auch falsch gekennzeichnete Produkte sind eine nicht minder problematische Konsequenz mit fatalen Auswirkungen: hoher Ausschuss, unnötiger Verbrauch von Material und zusätzliche Kosten für die Mehr- bzw. Nachproduktion. Solche Vorkommnisse führen mitunter zu Lieferverzug, Schadensersatzanspruchsforderungen oder gar imageschädigenden Rückrufaktionen. Im schlimmsten Fall verliert das produzierende Unternehmen neben seinem guten Ruf auch den betroffenen oder weiteren Kunden.

Effizientes und effektives Fehlermanagement

Um im Schadensfall größeren Schaden abzuwenden, gilt es, den Fehler schnellstmöglich zu beheben und dafür zu sorgen, dass der Drucker zügig wieder einsatzbereit ist. Aber auch hier entstehen außerplanmäßige Kosten, etwa für die Anpassung der Druckeinheit, für die Reparatur oder gar für eine notwendige Ersatzmaschine. Je nachdem, wie hoch der Zeit- und Planungsaufwand für die Umrüstung ist, kann die Produktion früher oder eben auch erst später wiederaufgenommen werden. Entscheidend ist jedoch, dass der Prozess schnell wieder fortschreitet, die Anpassung effizient verläuft und das Problem so zielführend gelöst wird. Nichts ist schlimmer, als wenn auf einen Produktionsstillstand aufgrund eines falschen Lösungsansatzes gleich der nächste Ausfall folgt.

Mehr Prozess Flexibilität in der Lebensmittelkennzeichnung

Um in der Lebensmittelindustrie wirtschaftlich und effizient zu produzieren und zugleich flexibel auf Veränderungen reagieren zu können, braucht es eine sorgfältige Prozessplanung. Doch diese allein reicht nicht aus. Wechselnde Verpackungsformen, gesetzliche Neuregelungen und ein sich veränderndes Konsumverhalten erfordern auch eine Technologie, die sich unkompliziert an den aktuellen Bedarf anpassen lässt. Ziel ist es, Maschinenstillstände, Produktionsausfälle bzw. eine Verschleppung des Produktionsprozesses oder gar Kundenverluste zu vermeiden – und die richtige Lösung für eine Prozessanpassung mit möglichst geringem Zeit- und Materialaufwand zu finden.

Schnell und günstig – aber wie?

Die wohl wichtigste Frage, die sich jeder Produktionsverantwortliche stellen muss, lautet: Wie können Anpassungen möglichst schnell und mit so wenig Aufwand wie möglich erfolgen? Schnell bedeutet vor allem, dass der Produktionsprozess gar nicht oder nur für kurze Zeit unterbrochen werden muss. Zudem sollte der finanzielle und personelle Aufwand möglichst gering ausfallen bzw. gut abzuschätzen sein. Um das zu gewährleisten, sind zwei konkrete Lösungsansätze zu berücksichtigen.

Lösungsansatz 1: Machen Sie Ihre Prozesse anpassbar

Durch eine zentrale Steuerung des Druckers und eine automatisierte Datenbankanbindung lassen sich die erforderlichen Daten und Druckbilder einfach aus dem Warenwirtschaftssystem herauslesen und sofort für den aktuellen Kennzeichnungsprozess nutzen. Flexible Softwarelösungen sorgen zudem dafür, dass Druckbildgrößen, die Druckgeschwindigkeit, der Code oder die Druckzeilenzahl ganz einfach per Klick am Computer veränderbar sind – ohne dass ein Mitarbeiter an der Druckeinheit selbst etwas umstellen oder Bestandteile austauschen muss. Diese Software-Erweiterung verursacht zwar Kosten, erfordert aber keine zusätzlichen zeitlichen oder personellen Ressourcen und beeinträchtigt den Produktionsprozess in keins- ter Weise. Ist der Drucker einfach und komfortabel zu bedienen, entfallen die Kosten und Aufwände für wiederholte Personal-Schulungen.

Lösungsansatz 2: Setzen Sie ein geeignetes Drucksystem ein

Die richtige Technik ist der Dreh- und Angelpunkt einer flexiblen Lebensmittelkennzeichnung. Für Lebensmittelhersteller ist es wichtig, dass das Drucksystem nicht nur industrietauglich ist, sondern sich auch individuell in den eigenen Produktionsbetrieb integrieren lässt. Vom Montagerahmen über Anbauten bis zur Ausstattung mit Sensortechnik: Der Drucker sollte sich leicht einbauen und im Bedarfsfall ebenso unkompliziert ausbauen bzw. austauschen lassen. Neben der physischen Integration ist zusätzlich auch die informationstechnologische Anbindung an das Produktionssystem erforderlich. Für ständig bzw. rasch wechselnde Anforderungen eignen sich Drucksysteme, die miteinander kompatibel sind und sich darum innerhalb der Produktionsanlage leichter austauschen lassen. Somit kann der Produktionsleiter bzw. ein Mitarbeiter den Kennzeichnungsprozess schnell und unkompliziert an neue Druckbildvorgaben oder weitere geänderte Parameter anpassen. Um all diese Aspekte effektiv und effizient umsetzten zu können, gilt es, den Druckerhersteller bzw. Drucksystemanbieter frühzeitig an Bord zu holen.


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